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FMGC - 20 ans et chômage partiel

Ecrit le 12 novembre 2008

 1988-2008 ... 20 ans

La FMGC (fonderie et mécanique générale castelbriantaise) a fêté ses 20 ans au mois d’octobre 2008. Un petit film, quelques discours et une longue promenade en petit train dans les ateliers terminée par un spectacle.

Pour Gérard Thuet, actuel PDG, la FMGC est l’histoire d’une équipe, « une superbe aventure humaine » : « audace, ambition, courage, fidélité, la volonté d’innover toujours et d’embarquer le maximum de salariés ». Il a donné alors la parole à ses prédécesseurs, Gérard Riflet et Frédéric Guinot

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Gérard Riflet, qui fut le créateur de cette entreprise, a rappelé que « ce fut un véritable pari. Peu y croyaient ». Tout a démarré avec l’antique « fonderie Leroy » située Chemin de Launay à Châteaubriant, une installation vétuste qui couvrait de poussière noire ses ouvriers et ses riverains. C’est alors que Gérard Riflet s’est lancé dans une reconstruction, en pleine campagne, dans ce qui est devenu la zone industrielle d’Hochepie. « Au début c’était 3500 m2 couverts sur un terrain de 5 ha. La construction commencée le 26 avril 1988 fut terminée le 29 août. Nous avions alors 40 personnes. Maintenant il y a 25000 m2 couverts, sur 14 ha avec 400 salariés ». Le chiffre d’affaires au départ correspondait à 2.2 millions d’euros. Il est désormais de 80 millions d’euros. « et nous avons formé notre personnel qui, au départ, n’était pas forcément du métier ».

Frédéric Guinot, successeur de Gérard Riflet a commenté : « Nous avons eu beaucoup de chance de trouver une entreprise qui se développe comme celle-ci » - Pour autant la crise économique se fait sentir : « Depuis plusieurs mois nous la voyions venir, nous avons abattu notre production de 20 % et remercié les salariés en CDD ou en intérim ». L’entreprise fabrique des contrepoids pour Manitou, Toyota, Volvo, pour les nacelles, les chariots élévateurs, grues, quilles de bateaux, etc … Elle expédie à Moscou, New Delhi, Tokyo . « Nous pensons que, dans notre domaine d’activité, le marché repartira assez vite. En même temps nous réfléchissons à l’évolution de notre fabrication et nous pensons proposer des produits innovants d’ici 10-15 ans ».

 Noyautage et moulage

Des femmes à la pein

Place ensuite à la visite en commençant par les petites pièces de 500 kg à 5000 kg. L’atelier de noyautage fabrique les « noyaux » qui permettront de créer, à l’intérieur des pièces de fonte, les vides nécessaires. Un moule peut comporter jusqu’à 10 noyaux différents.

La ligne de moulage peut fabriquer 80 moules par jour soit 150 contrepoids par jour. Cela fait 300 tonnes de sable quotidiennement, ce sable étant ensuite tamisé, déferrisé et refroidi, après décochage de la pièce, pour être réutilisé.

Dans le secteur grosses pièces se fabriquent des contrepoids de 3 à 15 tonnes chacun (25 à 30 pièces par jour).

 Fusion

La fusion du métal (acier et vieilles fontes) se fait à partir d’un cubilot vent chaud. Le coke y est maintenu incandescent en soufflant de l’air à 500 °C. L’intérieur du cubilot est garni de réfractaire qui est refait totalement tous les ans. Le cubilot fonctionne 24 h sur 24 et 5 jours par semaine. Il en sort 20 à 25 tonnes de fonte par heure, à une température de 1500°C La fonte est coulée dans les moules. Ceux-ci peuvent mettre 1 à 5 jours pour refroidir puis les pièces sont décochées. « Nous venons d’installer une cabine de dépoussiérage, unique en Europe de par sa taille et sa capacité d’aspiration » dit la Direction.

Après décochage, les pièces doivent être grenaillées pour enlever les traces de sable et la calamine et bien « accrocher » la peinture. Elles doivent être aussi ébarbées pour ôter les bavures présentes sur les pièces de métal moulées, les masselottes et les cônes de coulée. Ensuite elles sont mastiquées et peintes (finition type carrosserie).

Plus de 200 tonnes de pièces passent, par jour, dans l’atelier de grenaillage-ébarbage.

Dans l’atelier-filiale « Euromécanique », six machines à commandes numériques (17 salariés en 3 équipes) réalisent les opérations demandées par le client : surfaçage, ponçage, taraudage, alésage avec une tolérance de 2/100e.

 Matières

La fonderie utilise 500 tonnes de matières premières par jour, apportées par 25 camions. Elle expédie 400 tonnes par jour, certains clients sont servis en flux tendu plusieurs fois par jour.

 Contrôles et recyclage

Il y a des contrôles à toutes les étapes de la fabrication : contrôle de la résine et du catalyseur utilisés pour le moulage, contrôle du taux de carbone et de silicium dans la fonte, contrôle du poids coulé et de la température, contrôle de l’aspiration des poussières, etc.

Le sable utilisé est recyclé, la température du cubilot est récupérée dans des échangeurs de chaleur et sert à chauffer les bâtiments, les fumées sont brûlées et rien n‘est rejeté dans l’atmosphère. Bien entendu l’entreprise s’efforce constamment d’améliorer les conditions de travail du personnel.

Spectacle

Acrob

A l’issue de la visite, les salariés et leurs familles ont apprécié le spectacle ébouriffant de trapézistes et équilibristes évoluant en extérieur sur le site de stockage des vieilles fontes de l’usine. Un décor fabuleux pour des acrobates audacieux !


Note du 27 novembre 2008

 Chômage partiel

Voir article de Ouest-France

Ouest-France 27.11.